DE GESCHIEDENIS VAN HANDEL- MAATSCHAPPIJ CURVER N.V.


Inleiding
Tot enkele jaren vóór de Tweede Wereldoorlog werden de gebruiksvoorwerpen waarmede we dagelijks van doen hadden, bijna uitsluitend vervaardigd uit materialen zoals metaal, glas, hout, rubber enz. Overal kwam men ze tegen en iedereen kende hun eigenschappen en toepassingen. Tijdens maar vooral direct na de oorlog zijn een groot aantal nieuwe materialen ontwikkeld, vooral op het gebied van Chemische Technologie. Een grote en belangrijke groep onder de naam: kunststoffen of plastics. Deze materialen worden in de chemische industrie door polymerisatie verkregen uit eenvoudige grondstoffen zoals steenkool en aardolie.
Een van de eerste kunststoffen werd in 1909 ontwikkeld door Dr. L.H. Baekeland een Amerikaanse chemicus, van Belgische afkomst. Hij werd wereldberoemd met de kunststof Fenolformaldehyde: 'Bakelite' of in goed Nederlands: Bakeliet. In latere jaren werd deze thermoharde kunststof vooral toegepast voor electrotechnisch materiaal o.a. schakelaars en verder deurklinken, behuizing voor radio's, wc brillen, handvatten voor pannen en ketels enz.
In 1912 ontdekte de onderzoeker Fritz Katz het basisprincipe voor de productie van PVC (polyvinylchloride), waarbij chloor chemisch gebonden wordt dat als afvalproduct vrijkomt bij de fabricage van natronloog en op deze manier komt het 'giftige' chloor niet in het milieu terecht. Eind jaren dertig is deze kunststof op grote schaal geproduceerd omdat toen de voordelen duidelijk bekend werden o.a. goed bestand tegen chemische en atmosferische omstandigheden. Daarnaast een grote sterkte, al of niet flexibel, doorzichtig en toch moeilijk breekbaar, goede electrische eigenschappen, mooi in te kleuren en als belangrijkste punt massafabricage tegen een lage prijs. Vanaf 1950 werden tientallen soorten kunststoffen ontwikkeld en op grote schaal in productie genomen o.a. de thermo-plastische kunststoffen Polystyreen en Polyetheen. De industrie, die voorheen voor de vervaardiging van technische- en gebruiksvoorwerpen slechts de van ouds bekende materialen als metaal, hout, glas en bijvoorbeeld kurk bezigde, krijgt nu de beschikking over een groot en nieuw assortiment materialen.

Het Begin
Ad Verschuren sr.Pierre CurtiusOp 15 mei 1949 starten de zwagers Pierre CURtius en Ad VERschuren in Tilburg op het adres Heuvel 33 een fabriekje, voor de vervaardiging van glazen buisverpakkingen voor de cosmetische en pharmaceutische industrie. Dit was waarschijnlijk een overname van een bestaand bedrijf. De heer Curtius was als glastechnicus werkzaam geweest in een lampenfabriek en de heer Verschuren als commerciële man in de vlasindustrie.
Zo ontstond dus de handelmaatschappij CURVER.
De onderneming had zich gespecialiseerd in het produceren van kleine glazen verpakkingen: 'Sprinkler' glaasjes, flesjes voor haarversteviging, medicijnpotjes en ook buisjes voor de bekende aspirine tabletten. Deze buisjes werden afgesloten met een eenvoudige kurk. Na de oorlog was kurk echter schaars en als vervanger werd gekozen voor dopjes uit kunststof. Deze dopjes werden geleverd door een Belgische producent die reeds na korte tijd steeds meer moeite had met het tijdig leveren van de grote aantallen.

Rijen
In 1952 verhuisde het bedrijf naar Rijen, gelegen aan de spoorlijn van Tilburg naar Breda. De heer Ad Verschuren (directeur eigenaar) gaf zijn zoon Caspar (een techneut pur sang) opdracht om een Caspar Verschurenspuitgietmachine en een matrijs te kopen om in eigen beheer de dopjes te gaan vervaardigen. Voor hem was het ook van groot belang om zich in deze verwerkingstechniek te verdiepen en zich het proces eigen te maken, want in de fabriek was niemand die kennis en kunde had met het Spuitgieten1 van thermoplastische kunststoffen.
In 1954 wordt de productie van de dopjes gestart.
Hier begint de kunststof historie van Curver.
De heer Curtius emigreerde op 27 januari 1955 met zijn gezin naar Australië en nam afscheid. Wel is hij enkele jaren later teruggekeerd naar Nederland en heeft nog jaren bij Curver gewerkt. In de Directie werden nu opgenomen de reeds genoemde zoon Caspar voor technische zaken en schoonzoon Frans van Aart als de commerciële persoon. Toen de spuitgietmachine voor het verwerken van kunststoffen eenmaal in productie was genomen werd het assortiment artikelen snel uitgebreid. Kleine bakjes en schaaltjes in diverse maten en vormen, emmertjes, enz., zowel voor huishoudelijk gebruik als voor de industrie. Het ging Curver voor de wind. Het bedrijf groeide en groeide zodat nieuwe en grotere matrijzen en machines moesten worden aangeschaft. Om deze te plaatsen en de producten op te slaan werden steeds nieuwe hallen bijgebouwd. Het waren hectische jaren. Eind jaren vijftig begin zestig werden niet alleen kleine maar ook grotere, volumineuze artikelen geproduceerd zoals de bekende FOETSJIE afvalbak, emmers, melkkratten, flessendragers, wasmanden, opbergboxen, medicijnkastjes, speelgoed (kleine en grote vrachtautos, mozaiëksteentjes enz), zelfs een grote verrijdbare afvalbak met andere woorden een groot assortiment, teveel om op te noemen en van een grote diversiteit. Naast dit eigen assortiment werd ook snel ingesprongen op up to date rages. Een voorbeeld hiervan was de HOELAHOEP. De Hoelahoep is een kunststof hoepel, P.V.C. buis die men door een golvende heupbeweging om zich heen laat draaien. Een grandioos succes dat veel geld in het laatje bracht maar los stond van de regulaire productie maar goed voor de omzet.
Door deze stormachtige ontwikkelingen was Curver in Nederland uitgegroeid tot de grootste producent van kunststofartikelen. Inmiddels was de Handelmaatschappij omgezet in een N.V. met heuse aandeelhouders en commissarissen, maar de grootste zeggenschap bleef bij de familie Verschuren. Onder de leiding van algemeen directeur de heer Ad Verschuren senior werden de afdelingen BUISMEUBELEN, GLAS en KUNSTSTOF vanaf nu van elkaar gescheiden met elk zijn eigen bedrijfsorganisatie.
De 'Buismeubelenfabriek' VERCO kwam onder de leiding van zoon Ad. Deze dochteronderneming vervaardigde de bekende klapstoeltjes, tafeltjes en ligstoelen samengesteld uit een lichtmetalen buisframe omkleed met stof en als topper strijktafels.
Koos VerschurenDe 'Glasfabriek' kwam onder de leiding te staan van zoon Koos, die in het begin van de jaren zeventig met zijn gezin naar Engeland vertrok, waar hij in 1989 op zestigjarige leeftijd is overleden. In deze fabriek werd slechts het hoogst nodige geïnvesteerd en dientengevolge werd deze dan ook in 1968 verkocht aan de bedrijfsleider de heer Pilwin, die het bedrijf onder de naam REWIN voortzette. Enige jaren later is dit bedrijf weer overgenomen door de heer Caspar Verschuren die toen inmiddels Curver had verlaten en opnieuw een kunststofverwerkend bedrijf had opgezet onder de naam: INDUSTRIAL MOULDINGS. Dit was het startbedrijf voor het latere JARDIN dat sinds 1993 onderdeel is van EPG: de 'EUROPEAN PLASTIC GROUP'. De eigenaar van de EPG is het Israëlisch bedrijf 'KETER GROUP' waarvan Curver sinds 2005 deel uitmaakt.
Frans van AartDe 'Kunstststoffabriek', toen al veruit de grootste kwam onder een tweehoofdige leiding: de reeds genoemde heren Frans van Aart voor commerciële zaken en Caspar Verschuren voor het technischgedeelte onder de bedrijfsnaam CURVER. In Rijen werd verder gewerkt aan groei en plannen gemaakt voor uitbreiding van de productieruimte en opslag. De productie was inmiddels ook uitgebreid met een voor Curver nieuwe verwerkingstechniek het zogenaamde Blaasvormen2.
Om het plaatsgebrek in Rijen op te vangen is in 1961 in Raamsdonkveer gestart met de bouw van een nieuwe fabriek bestaande uit vijf hallen die binnen enkele maanden, zo goed als gereed, werden opgeleverd. In deze fabriek worden artikelen vervaardigd volgens het boven genoemde blaasprocedé. Met deze extrusietechniek werden holle voorwerpen geproduceerd, zoals flessen, jerrycans, campingflessen, speelgoed enz. Verder stond opgesteld een plaatextruder voor het vervaardigen van kunststofplaten die geleverd werden aan fabrikanten van vacuümgevormde of diepgetrokken artikelen. Naast deze afdeling productie was er een afdeling assemblage waar dames aan een viertal banden artikelen monteerden afkomstig uit eigen productie of aangeleverd vanuit Rijen. De totale oppervlakte bedroeg ca. 5.000 m2 en de maximale bezetting ca. 100 personen.
De 'blaasafdeling' is tot midden 1965 in 't Veer' in productie geweest en toen op het einde van dat jaar naar Rijen verhuisd. Hier werd het assortiment uitgebreid met o.a. dakpandroogrekken en de toppers benzine bestendige jerrycans en (haring) vaten in diverse afmetingen.De vrijgekomen ruimten in Raamsdonkveer werden direct in gebruik genomen door Verco B.V. Deze dochteronderneming was tot dan toe gehuisvest op de locatie Rijen. De fabriek werd eind 1966 los gemaakt van Curver en ging als zelfstandige onderneming verder.
Frits van DixhoornOm deze grote aantallen artikelen te vermarkten moest de Commerciële groep eveneens sterk uitbreiden. Niet alleen de afdeling Verkoop groeide maar tevens werden nieuwe afdelingen toegevoegd t.w. Marketing/Product ontwerp en Technische ontwikkeling. In de eerst genoemde afdeling werd benoemd de 'Public Relation Manager' in de persoon van schoonzoon de heer Frits van Dixhoorn (In 1960 in dienst gekomen, in 1970 officieel aangesteld als PR-manager). Hij was de contactpersoon voor de Pers en verzorgde de interne mededelingen. Daarnaast was hij verantwoordelijk voor alle drukwerken, ontwerp etiketten, leaflets en eenvoudige brochures. Alles minimaal want het mocht volgens de 'oude' heer Verschuren niet teveel kosten, het geld kon beter besteedt worden aan de fabriek. Door de groei van het assortiment en de hoeveelheid artikelen moesten nieuwe afzetgebieden gezocht en ontwikkeld worden in ondermeer België, Duitsland en Frankrijk. De commerciële groepen in deze landen opereerden zelfstandig, maar de coördinatie bleef centraal vanuit Rijen. Om de afzet verantwoord per land te laten verlopen werden in elk land kleinere of grotere kantoren en magazijnruimte gebouwd of gehuurd:
* België - Verkoopkantoor Brussel.
* Duitsland - Gestart met verkoopkantoor en magazijn in Viersen, gevolgd door nieuwbouw in Mönchen-gladbach op industrieterrein Wickrath en later Hodenhagen en laatselijk Neu Ulm.
* Frankrijk - Oorspronkelijk kantoor en magazijn in Roubaix. Naderhand werd een verkoopkantoor en magazijn gebouwd in Neuville en Ferrain.
Gezien deze uitbreidingen was het voor Curver een florissante tijd. Het bedrijf groeide en groeide zodat in de bestaande gebouwen nauwelijks nog ruimte was om efficiënt te werken. In 1965 werden voorbereidingen getroffen om elders op het terrein een nieuwe productiehal te bouwen waardoor ruimte vrij kwam om de nabehandeling en opslag van producten uit te breiden en te renoveren. Daarnaast zouden de huizen van de heer Caspar en van de bedrijfsleider de heer Harrie Lips worden afgebroken. Het eerstgenoemde huis is echter eerst na jaren gesloopt en heeft tot dan dienst gedaan als kantoor voor de centrale afdeling Inkoop, het tweede huis is afgebroken omstreeks 1967. Tijdens deze voorbereiding vond een bijzondere gebeurtenis plaats, waardoor de plannen een drastische wijziging ondergingen. Bij de familie Verschuren was de regel dat op vrijdagavond de gang van zaken in het bedrijf en de ontwikkelingen op de markt werden besproken, deze meeting werd steeds afgesloten met een partijtje Bridge. Op vijdagavond 17 december 1965 kwam slechts een onderwerp ter tafel: Mijnsluiting in Limburg. Op die Vrijdagavond werd op TV de toespraak uitgezonden van de minister van Economische Zaken Joop den Uyl, die hij die middag gehouden had in Heerlen. In deze rede deelde hij mede dat op korte termijn de eerste steenkoolmijnen gesloten zouden worden en binnen 10 jaar alle mijnen dicht gingen, waardoor ca. 45.000 directe en ca. 30.000 indirecte banen kwamen te vervallen. Om het verlies aan arbeidsplaatsen op te vangen zouden ondernemingen gestimuleerd moeten worden om zich in Zuid Limburg te vestigen. De regering zou geld uittrekken om dit stimuleringsfonds te financiëren en verder zou er op Europeesniveau actie worden ondernomen voor de herstructuering van deze regio.
Die avond werd de heer Piet Pontzen gebeld door de heer Caspar om de volgende dag naar Breda te komen op de thuisbasis van de familie Verschuren. Hier werd de nieuwe situatie besproken en de plannen van Curver nader toegelicht. De heer Pontzen was toen chef Technische Dienst en verder behoorde tot zijn taak de uitbreiding op de locatie Rijen waarvoor al veel werk was verricht. Het besprokene moest voorlopig binnenskamers blijven en mocht onder geen enkele voorwaarde naar buiten bekend worden gemaakt, met uitzondering van de kanalen die nodig waren voor de voortgang van het project. Op dat moment was wel al duidelijk dat besloten was dat Curver een vestiging in Zuid Limburg zou openen.

'Limburg'
Er brak een hectische tijd aan. Contacten werden gelegd met vertegenwoordigers van diverse ministeries en E.G.K.S. (Europese Gemeenschap voor Kolen en Staal) m.b.t. financiële aspecten, vergunningen, wettelijke regelingen t.a.v. ontslag en aanname personeel, scholing, dienstroosters enz. Begin 1966 besloot de Staatsmijnen - nu DSM - voor 40% deel te nemen in het aandelenkapitaal van Curver N.V. Door deze deelname werd de firma meer kapitaalkrachtig wat zeker gewenst was in het licht van de ophanden zijnde nieuwbouw. De BOARD werd uitgebreid met 2 Commissarissen afkomstig van de Staatsmijnen: dr. Ir. C. de Booys en dr.J. van Steenis.
Deze drastische wijziging vereiste een compleet nieuwe aanpak. De directie had inmiddels het besluit genomen tot een tweedeling van het assortiment: Rijen kreeg toegewezen het Industrieële/Verpakkings assortiment inclusief Blaasartikelen en 'Limburg' Huishoudelijke artikelen en Speelgoed. Iedere tak kreeg in Rijen zijn eigen afdeling Marketing en Verkoop maar onder coördinatie van de Centrale Staf. Deze opzet was eveneens van toepassing voor afdeling Personeel, Financiën, Inkoop en Technische zaken.
Sjeng GorissenVoor de 'Nieuwbouw Limburg' werd o.l.v. de heer Pontzen een werkgroep samengesteld bestaande uit de heren Cees van Dongen voor technische zaken en Wim Dullens opleiding personeel, enkele maanden later aangevuld met de heren W.Peters personeelszaken en J.Gorissen bedrijfsleider en waar nodig bijgestaan door ervaren medewerkers uit Rijen. De groep moest snel en voortvarend te werk gaan want haast was geboden. Voor het nieuwe en grotere scenario waren de al opgestelde rapporten en analyses een goede basis om te starten maar aan de hand van de nieuwste gegevens moesten nieuwe en meer uitgebreide specificaties opgesteld worden voor machines, koelaggregaten en overige apparatuur. Offertes werden aangevraagd. Na binnenkomst werden deze beoordeeld op technische- en financiële aspecten maar vooral op levertijden. Na grondige analyse werd besloten om te kiezen voor één machineleverancier: de firma Ankerwerk/Demag in Nürnberg. Deze firma was op dat moment in Europa de nr.1 op het gebied van spuitgietmachines en voldeed aan de gestelde voorwaarden. Daarnaast was er het grote voordeel van slechts één type instructie voor bediening en onderhoud machines, minder voorraad aan reserveonderdelen, snelle en optimale service zonder tussenkomst van derden. De contacten zouden lopen via korte lijnen direct van de machineleverancier naar de productie, want deze grote order was ook voor de firma Ankerwerk/ Demag een grote uitdaging. Voor de toekomstige fabriek Curver 'Limburg' was deze aanpak eveneens gunstig omdat gestart zou worden met een nieuwe fabriek waarvan het personeel weinig of geen ervaring had met spuitgieten, buiten de ervaren nieuwkomers uit de locatie Rijen, waarbij dus elke ondersteuning van derden met ervaring en kennis erg belangrijk was.
Constructeurs van de Bouwafdeling van de Staatsmijnen kregen de opdracht voor het complete tekenwerk dat nodig was voor de bouw en inrichting locatie 'Limburg'. De aanpak moest wel op zijn 'curveriaans': snel en goed, zonder toeters en bellen. Korte duur planning en controle voortgang was uitermate belangrijk. De inbreng van de projectleider de heer Piet Pontzen was maatgevend en bepalend. In de nieuwe layout voor locatie 'Limburg' was b.v. de overspanning van de productiehal 36 meter. Vanwaar dit specifieke getal? Eenvoudig maar realiteit: In het conceptplan Nieuwbouw Rijen was dit de afmeting van de productiehal, gepland tussen de gebouwen van de bestaande Productieruimte en de Grondstofafdeling waar aanvankelijk Verco was gevestigd. Met de start van het project 'Limburg' wordt de renovatie 'Rijen' grotendeels stop gezet, alleen Opslag en Expeditie kregen nog voortgang.


1 Spuitgieten
Spuitgieten is een discontinu proces waarbij de grondstof, meestal in korrelvorm, in een electrisch verwarmde cilinder wordt gebracht waarin zich een een schroef bevindt. Door het roteren van de schroef wordt het granulaat gesmolten en homogeen gemengd al of niet met kleurstof. Tijdens het roteren is de cilinder aan de voorzijde afgesloten waardoor de schroef zich in achterwaartse richting verplaatst tot een vooraf ingesteld punt, waarna de rotatie stopt. De mate van verplaatsing m.a.w. het volume van de gesmolten massa is precies voldoende om de holte(s) in de matrijs te vullen. Nadat de matrijs is gesloten wordt de cilinder tegen de matrijs geplaatst waarbij de spuitneus wordt geopend. Hierna werkt de schroef als plunjer en wordt de inhoud onder hoge druk in de matrijs geperst. In deze matrijs, al of niet gekoeld doch in ieder geval koud is t.o.v. het gesmolten materiaal, stolt de massa vrij snel. Zodra het artikel vormvast is wordt de matrijs geopend en het artikel gelost. Tijdens de afkoeling heeft de schroef de volgende hoeveelheid smelt gereed gemaakt en begint de cyclus opnieuw. De vorm en afmeting van het artikel wordt bepaald door de matrijs, die meestal vervaardigd is uit hoogwaardig chroomnikkel staal, al of niet corrosiebestendig. De prijs van een matrijs is in het algemeen hoog en afhankelijk van vele factoren zoals vorm van het artikel, nauwkeurigheid en kwaliteitseisen, voudigheid, al of niet bewegende delen enz. De kosten van de matrijs wegen dus zwaar door in de kostprijs van het artikel maar door grote afschrijvingsaantallen wordt dit genivelleerd.

2 Blaasvormen
Blaasvormen of Blazen van holle voorwerpen is een fabricageproces waarbij een schroef continu roteert in een electrisch verwarmde cilinder met daarin het granulaat. Door het roteren van de schroef wordt de kunststof verwarmd door de cilinderwand maar tevens door wrijvingswarmte. Aan het einde van de cilinder bevindt zich een spuitkop met verwisselbaar mondstuk voor de voorlopige vormgeving. De warme, homogene massa wordt door het mondstuk geperst en vormt in neerwaartse, verticale, richting een 'slang' tussen de twee geopende matrijshelften. Als deze slang lang genoeg is sluiten de matrijshelften en wordt deze 'afgeknipt' bij het mondstuk. Via een buisje wordt met lucht de plastische slang tegen de koude matrijswand gedruk en koelt af. Als het artikel vormvast is opent de matrijs en wordt het product verwijderd voor verdere nabehandeling. De matrijzen zijn niet prijzig omdat ze meestal vervaardigd worden uit alluminium- en/of zinklegeringen. De technische uitvoering en kwaliteiteisen staan in geen verhouding tot de normen voor spuitgietmatrijzen met uitzondering van de sluitkanten en het 'knipvlak' die als losse onderdelen uit hoogwaardig staal worden vervaardigd. Bij grote productie-aantallen en artikelen met een hoog kwaliteitsniveau worden stalen matrijzen gebruikt, maar nog steeds niet op 'spuitgietniveau' t.a.v. prijs en uitvoering.


Tekst: Wim Dullens. Layout: Leon Hendrix. Met medewerking van: Cees van Dongen en Piet Pontzen.


Heb jij nog aanvullingen op dit verhaal ? Mail mij : info@curver-brunssum.nl